Unsere Erfolgsgeschichte auf einen Blick

Durch die Erweiterung der Hallenflächen im Werk II wird es möglich, die Rohrlaserbearbeitung stark auszubauen. Die erste, von LST entwickelte, Vollautomatisierung wird in Betrieb genommen. Automotive-Serie made by LST. Die Modernisierung des 2D Maschinenparks erfüllt die neuen Energieeffizienzvorgaben und erhöht die Kapazitäten.

Die Einbindung neuer Laserschweißzellen erhöht die Kapazität und verbessert die Abarbeitungs­geschwindigkeiten. Die Qualität ist durch den Einsatz moderner Sensorik und mit verstärktem Know-how maßgebend

Die Zertifizierung nach ISO/TS 16949 bestätigt das Qualitätsmanagementsystem im Hause LST. Die Erfüllung kundenspezifischer Anforderungen im Automotive-Sektor durch einheitliche System und Prozessbetrachtungen wurde bestätigt

Mit der Anschaffung eines Markierlasers ist LST nun in der Lage, Bauteile im Hause zu beschriften. Des Weiteren wurde die Zertifizierung eines Energiemanagement-Systems nach ISO 50001:2011 eingeführt.

Eine LKW-Schleuse für die Be- und Entladung der Serienbauteile wird zur logistischen Entspannung des Versandbereichs in Werk I geplant und umgesetzt. LST wird die Zertifizierung nach DIN EN ISO 3834-2 für höchsten Standard in der Schweißtechnik erteilt

Die Zertifizierung DIN EN 15085-2 CL1 bescheinigt LST die
Erfüllung höchster Ansprüche bei Schweißarbeiten im Anwendungsgebiet des Neubaus von Bauteilen für Schienenfahrzeuge. In Werk II werden die Hallen um 1.000 m² erweitert

LST nutzt technologische Entwicklungen: Vier TruLaserCell 7020 mit leistungsstarken 3-kWFestkörperlasern werden angeschafft. Mit dem bei LST entwickelten Shuttle-System erfolgt der Start der Großserienfertigung in der 3D-Laserschneidtechnik für die Automobilindustrie

LST erwirbt 21.000 m² Baufläche an der Heinz-Sallads-Straße und startet die Errichtung des detailliert durchstrukturierten Werks II. Anfang des Jahres ist Werk II bezugsbereit. Zudem meistert LST die allgemeine Wirtschaftskrise ohne Entlassungen.

Bereits in den ersten beiden Jahren entwickelt sich die Auftragslage bei LST-Süd in Schwäbisch Gmünd so positiv, dass die knapp 1.500 m² große Produktionshalle nicht mehr ausreicht. Der Entschluss, die Produktionsfläche auf 3.000 m² zu verdoppeln, wird gefasst.

Acht Monate nach Baubeginn erfolgt der Produktionsstart der LST-Süd. Durch die gesteigerte Laserleistung sowie den erstklassigen Wirkungsgrad eröffnen sich LST neue Perspektiven in der Optimierung des Preis-Leistungs-Verhältnisses in der Fertigung

In Schwäbisch Gemünd, im Industriepark Gügling-Nord, wird am 11. November 2004 die LST-Süd GmbH als eigenständiges Unternehmen gegründet. Es erfolgt der erste Spatenstich und LST beschäftigt nun schon 120 Mitarbeiter

Die Zertifizierung des Unternehmens nach DIN ISO 9001:2000 erfolgt. Die Mindestanforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem für Produkte und Dienstleistungen, Kundenerwartungen sowie behördliche Anforderungen sind mehr als nur erfüllt.

Die erste Pendelanlage erweitert den Maschinenpark: Die TRUMPF Lasercell 1005 ermöglicht 3DLaserschneidtechnik mit 2-Stationen-Fertigung. Pendelanlagen verkürzen die Produktionszeiten, dadurch nimmt LST vermehrt Serienaufträge an.

Eine Zertifizierung nach DIN ISO 9002 umfasst alle Geschäftsabläufe eines fortschrittlichen Unternehmens. Zur Unterstützung der Produktionsplanung und -steuerung beginnt die Einführung eines PPS-Systems.

Durch die Zusammenlegung der Bereiche CNC-Abkanttechnik, Frästechnik und den Aufbau der Fügetechnik entsteht die Abteilung Baugruppenfertigung. Neue technologische Maßstäbe setzt nun auch der angeschaffte Schweißroboter von Motoman.

LST erweitert für die spezielle Bauteilbearbeitung seine 3D Laserfertigung mit einer zusätzlichen Anlage des Typs Lasercell 105. Damit werden Edelstahlkomponenten sowohl für die Entwicklung als auch für die Serie gefertigt.

Dank einiger umfangreicher Aufträge wird in die dritte 3D-Anlage investiert. Die TRUMPF Lasercell 105 ist mit den Möglichkeiten des 3D-Laserschweißens und 3D-Laserschneidens von Rohren ausgestattet. Dies geschieht mit zusätzlich gesteuerter Rundachse.

Die erste 3D-Laserschneidanlage importiert LST eigens aus Australien, doch bereits ein Jahr nach deren Anschaffung wird diese durch die TRUMPF Trumatic L 5000 ausgetauscht. Das Portfolio wird zudem mit der Abkantpresse Amada HFBO 1253 I erweitert.

Die räumlichen Kapazitäten der gemieteten Fertigungsstätte sind inzwischen erschöpft. Der Bau eines eigenen Firmengebäudes mit 1.500 m² Produktionsfläche und direkt angrenzenden Büroräumen mit 250 m² wird fertiggestellt.

Mit der TRUMPF Trumatic L 3003 für 2D-Laserbearbeitung nimmt das junge Unternehmen LST seine Produktion auf, aufgestellt in einer angemieteten Produktionsstätte von knapp 600 m². Den ersten Auftrag erteilt ThyssenKrupp Umformtechnik

Am 22. November 1988 wird in der ostwestfälischen Gemeinde Hövelhof die LST-Laserschneidtechnik GmbH gegründet.